Bu üretim sürecigenellikle plastik bileşenler üretmek için kullanılır, ancak kauçuklar için sıcaklıklar değiştirilir. Kürlenmemiş kauçuğu enjekte etmek için gereken kuvvet, erimiş plastiği soğutulmuş bir kalıba itmek için gerekenden çok daha büyük olduğundan, ısıtılmış bir kauçuk sıcak bir alete enjekte edilir. Aksi takdirde ekipman ve prensipler aynı kalır.
Kürleşmemiş kauçuk hammaddesi enjeksiyon makinesinin vidasına beslenir (normalde uzun sarmal şerit şeklinde). Vida döner ve vidanın ön tarafında kesin bir hacim (veya atış) kauçuk oluşturmak için yukarıya doğru zorlanır. Alet preste kapatıldıktan sonra vida, kauçuğu kanallar ve geçitler yoluyla aletteki boşluğa enjekte etmek için aşağı doğru itilir. Alet her zaman presin ısıtılmış baskı levhalarıyla temas halinde kalır ve bu nedenle sertleştirme reaksiyonu için gerekli ısıyı korur. Enjeksiyondan önceki atışın sıcaklığı, vulkanizasyon prosesi malzemenin boşluğu düzgün bir şekilde dolduramayacak kadar elastik olduğu noktaya ilerlemeden, kauçuğun kolayca akmasını sağlamak için sıkı bir şekilde kontrol edilir. Parçaların otomatik olarak kalıptan çıkarılmasının (fırçalar veya robotlar aracılığıyla) yanı sıra bu, presin açık kalma süresini azaltır. Kalıplama döngüsünün tamamı çok hızlı olabilir; küçük kesitli parçalarla potansiyel olarak 60 saniyenin altında.
Elastomer malzemelerin, onlara gerekli akış özelliklerini kazandırmak için enjeksiyonlu kalıplama için özel olarak formüle edilmesi gerekir. Takımlar ayrıca, özellikle yolluk ve yolluk sistemindeki israfı azaltmak için çok boşluklu takımlar ve soğuk yolluk blokları ile, sıkıştırma veya transfer takımlarına kıyasla önemli ölçüde daha karmaşıktır. Kurulum süreleri biraz daha uzun.
Makine açısından enjeksiyon presleri, hidrolik sıkıştırma preslerinden daha karmaşık ve maliyetlidir, ancak enjeksiyon kalıplama işlemi yüksek oranda otomatikleştirilebilir. Bu, hızlı çevrim süreleriyle birlikte, yüksek miktarlarda üretilen parçalar için çok cazip üretim maliyetlerine yol açabilir. Transfer prosesinde olduğu gibi kauçuğun boşluğa akışı, hava sıkışması riskini azaltacak ve bitmiş parçada tutarlı malzeme özellikleri sağlayacak şekilde tasarlanabilir.